Новое производство компании «Фабрикс» на территории технопарка в городе Узловая Тульской области во многом уникально для России. По объёму оно уже вышло на тысячу с лишним тонн полотна в год. О предпосылках проекта, его реализации и дальнейших планах нам рассказал генеральный директор «Фабрикс» Павел Радель.
Первые мысли о создании современной трикотажной фабрики у Павла Раделя возникли в 2016 году. Он понимал масштабность задачи и посвятил немало времени поездкам по действующим цехам и отраслевым выставкам, чтобы определиться с выбором оборудования. Прощупать рынок помогло открытое в 2017‑м вязальное производство, а полноценный план дальнейшего развития сформировался год спустя, тогда же была найдена подходящая площадка и денежные средства. Решающим шагом стало подписание соглашения с губернатором Тульской области Алексеем Дюминым прямо во время Российского инвестиционного форума в Сочи.
— Тульская область была выбрана, поскольку там находился технопарк ОАО «Пластик» с уже готовой инфраструктурой, где уже была своя водоочистная станция, несколько собственных котельных, а также необходимые нам газовые и электрические мощности. Все нужные ресурсы были в нашем распоряжении, причём с запасом и дешевле, чем в Иваново, а здание, в котором разместилось производство, мы полностью восстановили и отстроили.
— Какую бизнес-модель вы выбрали для становления и продвижения «Фабрикс» в условиях отечественного легпрома?
— Мы пошли длинным путём. Сначала купили вязальные машины и запустили их в работу в Москве. Это позволило в 2017 году заместить полностью весь свой объём трикотажа из Китая. Отделку тогда мы делали в Иваново — получалась цена, которая принималась рынком, но не давала нам особой прибыли. Разобравшись таким образом в теме, приняли решение развивать полноценное производство: подписали инвестиционный проект, заказали оборудование и зимой 2019 года начали строительные работы. И уже в июне 2020‑го, в разгар эпидемии ковида, состоялось открытие фабрики при участии губернатора Тульской области.
Всё удалось сделать в сжатые сроки и в спартанских условиях. Оборудование стояло в ещё не отапливаемом помещении и монтировалось при минусовых температурах. «НАТ групп», партнёр по поставке оборудования, организовал онлайн-контакт с европейскими инженерами, и монтаж станков мы производили самостоятельно.
В целом это была титаническая работа, которая продолжалась с октября 2019 года по апрель 2020‑го и была реализована лишь благодаря инициативности каждого нашего сотрудника и общему желанию добиться успеха.
— За счёт каких средств был запущен проект?
— Если говорить об инвестициях в производство, то их можно разделить на две части. Первая часть это средства нашей торговой компании, из оборота которой изымались средства для ремонта помещения и авансовых платежей за оборудование. Как результат — потери в конкурентоспособности и снижение оборота продаж. Тянуть сразу два направления — торговлю и строительство, оказалось невозможно.
На втором этапе, в рамках подписанного нами и губернатором Тульской области инвестиционного проекта, мы получили помощь от банка. Нам предложили интересные условия, которые позволили за небольшой процент приобрести оборудование, открыв для наших поставщиков аккредитивы в Европе. То есть своими силами мы запустили проект, а банк помог приобрести оборудование в рассрочку на три года.
— Какой объём финансовых средств уже затрачен при создании производства?
— Могу сказать приблизительно, потому что сейчас довольно много расходов на модернизацию и покупку дополнительного оборудования. На текущий момент около 600 миллионов рублей вложено в строительство, закупку оборудования и расходных материалов. Причём эти инвестиции пока не окупились. У нас есть определённые заёмные средства, и мы планируем ими пользоваться, кредитные рычаги удобны для поддержки активности в оборотных средствах. В то же время выделенную банком сумму на техническое оснащение цехов мы полностью вернули.
— Удалось ли фабрике добиться плана выработки по трикотажу?
— В среднем мы производим 80‑90 тонн в месяц и абсолютно всё продаём. Спрос на нашу продукцию сейчас превышает предложение, и в данный момент необходимо дополнительное оборудование, чтобы нарастить выпуск полотна ещё на 20‑30 тонн.
Вопрос сырьевой достаточности для производителей конечного продукта — базовый. Не отладив как следует цепочки поставок расходных материалов, можно столкнуться с большими проблемами, вплоть до вынужденного простоя оборудования и срыва сроков по заказам, а это неминуемо влечёт за собой репутационные издержки. «Медленная» модель развития «Фабрикс» позволила не пренебрегать основательностью в поисках источников основосоставляющих для большинства видов фирменного трикотажа полиамидных и полиэфирных текстурированных нитей. Последние, за отсутствием изготовителей в России, закупают в Китае. Качественную полиамидную нить для трикотажной одежды делает компания «Курскхимволокно».
«Фабрикс» научился хорошо вязать и красить полиамид, и у нас есть заказчики, для которых имеет значение не только себестоимость продукта, но и его качество, образ на рынке. Они могут себе позволить продавать дороже своих конкурентов даже на маркетплейсах. Для таких компаний мы выпускаем партии полотна по требованию. Причём они уже начинают задумываться о переводе целых линеек своих товаров на полиамидную основу. Думаю, в ближайшие несколько лет мы будем наращивать производство трикотажа из полиамидной нити, произведённой в России.
Со «Светлогорским волокном» (Республика Беларусь) на данный момент у нас нет договорённости о поставках полиэфирных нитей в нужном объёме и по приемлемой цене. Возможно, производитель сейчас не видит потребности продавать нить по адекватной рынку цене отраслевым коммерческим организациям, но с помощью Минпромторга России мы пытаемся урегулировать этот вопрос, тем более что само время диктует необходимость решать подобные вопросы с помощью государственных органов.
— На данный момент, кто ваш целевой потребитель? Для кого работает компания «Фабрикс»?
— Наши клиенты — это швейные цеха, как мелкие, так и крупные, ориентированные на пошив повседневной и спортивной одежды. Некоторые из них имеют собственные печатные мощности, тем не менее сейчас всё больше обращений по окрашенному полотну.
В ассортименте «Фабрикс» сейчас есть всё, чтобы полностью удовлетворить внутренний спрос по кругловязанному трикотажному полотну. К примеру, джерси предприятие под руководством Павла Раделя выпускает в двух видах — тонкой вязки (сингл джерси) и двойной (дабл джерси). Футер, рибана, интерлок с эластаном и без — всё это тоже в числе продуктов «Фабрикс». А неопрен в стране вообще не выпускает больше никто.
— Есть ли ещё аналогичные производства в России?
— Есть пара производств. Одно из них находится в Кемерово, это «Фабрика Сибирь». Я с большим уважением к ней отношусь. Отмечу однако, что там делают трикотаж флисовой группы. Кстати, призываю всех: не смотрите на Китай, работайте с Россией, у нас отличное производство флиса.
Второе предприятие — «Парижская коммуна», где в основном имеют дело с государственным заказом. Выходит, что на коммерческий рынок в РФ работаем только мы.
— Есть ли планы продолжать работу с натуральным трикотажем?
— Да, у нас уже был успешный опыт — в прошлом году отлично сдали заказ «Декатлону» по хлопку. И ещё одному очень крупному клиенту изготовили по запросу кулирную гладь чёрного цвета с очень сложным техническим заданием. Требовалось отсутствие пилинга, минимальный процент перекосов, усадка до 3,5 % и минимальная миграция красителя. Такие вещи не выполняют другие производители натурального полотна на территории нашей страны. Можно сказать, что мы приняли вызов и сделали достойный продукт.
Во многом сложность кроется в качестве хлопка при производстве пенье и обработке дорогими красителями. Попробовав, поняли, что умеем это делать, и продолжим расти в данном направлении. То есть натуральный трикотаж у «Фабрикс» будет, правда, только в группе пенье, ведь этот вид трикотажа у нас практически не производят, везут из‑за границы и продают очень дорого. Почему бы не освоить свободную нишу? Ещё и под «высокую ответственность» — с минимальной миграцией красителя, пилингом и усадкой, без перекосов полотна.
— В чём заключается преимущество сотрудничества с «Фабрикс» для производителей готовых изделий?
— Сервис, сроки, адекватная, а зачастую и более выгодная, чем у других, цена, общее качество обслуживания. В ценовой политике мы без проблем конкурируем с Китаем и Турцией. А по срокам поставок выигрываем за счёт локализации. Быстрее и лучше, чем у нас, сделать невозможно. Клиент может прийти с заказом на полотно определённого цвета и неделю спустя получить его.
Внимание к клиентам — один из главных принципов нашей работы. Минимальная партия на окраску у нас 50 кг или 2 рулона. С крупными клиентами взаимодействуем в рамках общей политики, не задавая дополнительных вопросов, и это тоже наше преимущество. В том числе и поэтому с нами охотно сотрудничают.
— В каких отраслевых выставках вы участвуете?
— Единственной выставкой для нас стала «Интерткань». Масштабное прежде мероприятие «Текстильлегпром», увы, теперь стало крайне малочисленным. «Интерткань» — другое дело. В марте 2022 года мы в первый раз там выступили и были приятно удивлены большим количеством посетителей, стендов, обширностью экспозиции. Нас это полностью устраивает, и в других выставках участвовать просто бессмысленно.
Санкционное давление обострило необходимость скорейшего импортозамещения в целом ряде отраслей, включая лёгкую промышленность. В создавшихся условиях, считает Павел Радель, бизнесу особенно необходима помощь от государства: доступные кредиты, субсидии, льготный режим налогообложения. При этом, оказывая поддержку системообразующим производствам, нельзя забывать о малых и средних предприятиях, гораздо чаще испытывающих несовместимый с нормальной деятельностью дефицит финансовых средств.
— Я, наверное, скажу сейчас за всех предпринимателей, которые вносят свой вклад в импортозамещение. От государства требуется помощь именно финансового характера в виде субсидий, инвестиционных программ, чтобы молодой бизнес мог полноценно развиваться. Причём ставка по займам должна быть на уровне 1,5 % или 5 % годовых как для системообразующих предприятий на федеральном уровне, которые могут запросить до миллиарда рублей под самый низкий процент. Хотелось бы, чтобы похожие условия финансирования появились для среднего и малого бизнеса, который занимается импортозамещением.
— А как бы вы поступили с миллиардом рублей, окажись он в вашем распоряжении?
— На что бы я потратил миллиард? Теперь я уже могу точно ответить: поставил бы отдельные цеха по натуральному трикотажу, нарастил отделку, создал основовязаное производство с использованием эластана и без него. Если бы у меня было ещё больше средств, занялся бы проектом по переработке этиленгликоля и созданию химического волокна под текстурированную нить.
Наладил бы в России полноценный цикл переработки нефтепродуктов в полиэфирную текстурированную нить как ткано-трикотажного направления, так и технического, потому что этого тоже не хватает. Ну и, как следствие, запустил бы экструдирование этиленгликоля под химические волокна для изготовления дорнитов и геотекстиля. Пока такого производства у нас в стране нет и рынок пустой. Так что государство может и должно поддерживать компании, занятые реальным развитием производства, активно участвующие в импортозамещении. Наша компания как раз такой и является.
