Надежда Аверина: «Не думаю, что кто‑то в ближайшее время захочет повторить наш подвиг»

В декабре в Нижегородской области ввели в эксплуатацию «Первую ткацкую фабрику», которая специализируется на изготовлении тканей для обивки мебели, штор и тюля, трикотажных полотен, специальных тканей для судо- и авиастроения. В современной истории отечественного легпрома это первое предприятие полного цикла по производству технического текстиля, построенное с нуля, да ещё такого масштаба. Инвестиции составили 3,3 млрд рублей, а вот сколько потребовалось времени, нервов, навыков, поддержки и везения, какие принципиально важные моменты высветило погружение в рынок технического текстиля, рассказывает директор ООО «Первая ткацкая фабрика» Надежда Аверина.

Елена Машкевич

— Как и когда родилась идея заняться именно техническим текстилем?
— Как и почему, довольно очевидно: в России катастрофически не хватает собственного производства технического текстиля. Идея построить завод по производству тканей пришла шесть лет назад, но в силу разных причин откладывалась. А потом случился ковид, изоляция, появилось много свободного времени и, как часто бывает, всё решило стечение большого количества обстоятельств. Нашлось время, собралась сильная команда, и мы взялись за дело.

— С какими сложностями вы столкнулись?
— Сказать, что нам было нелегко, значит сильно слукавить. Сложности были на каждом этапе. Во-первых, до нас никто с нуля подобные производства не строил. Все вкладывались в расширение существующих заводов либо ограничивались модернизацией. Поэтому почти всё нам приходилось «изобретать» заново, начиная с инжиниринга и заканчивая обучением персонала. Но давайте по порядку.

Первое, что нам требовалось, — это найти финансирование. Фонд развития промышленности (ФРП) предоставил нам целевой займ достаточно легко и быстро — менее чем за три месяца, а вот в банковской гарантии нам отказали почти все банки. Мы начали переговоры с 12 крупнейшими банками, по итогу остался один — Сбербанк. В общей сложности весь процесс получения кредита и банковской гарантии занял девять месяцев.

В декабре 2021 года мы подписали контракты на поставку оборудования, оплатили авансы европейским поставщикам и открыли покрытые безотзывные аккредитивы в евро в Сбербанке.

Далее я могу долго рассказывать, как напряжённо прошёл 2022 год. Думаю, не у нас одних он выдался очень трудным. Но, несмотря на сложнейшую политическую ситуацию, нас не подвёл ни один европейский поставщик. Считаю, нам несказанно повезло. Да, были задержки, да, кто‑то отказался сразу и вернул деньги. Но я знаю многих, кому и денег не вернули, и оборудование не поставили, да ещё и на связь перестали выходить.

Зато за эти два года мы выучили 33 способа оплаты в разных валютах мира. Начали говорить на пяти языках и научились работать без посредников как по поставке оборудования, так и по организации логистики. Считаю, что это и стало залогом успеха. В процессе решения ключевых вопросов нам никто не мешал, мы общались со всеми напрямую на их языке. Это добавляло доверия, уверенности и исключало недопонимание, которое часто возникало при передаче информации через третьи руки.

Параллельно с борьбой за оборудование мы работали над проектом завода. Всё, начиная от компоновки и заканчивая схемами прокладки инженерных систем, полностью наша разработка. Учиться нам было не у кого. Некоторые технологические решения, такие как система и технология очистки текстильных стоков, мы сейчас патентуем.

В самом начале сотрудник банка меня спросил: «Почему до вас никто не строил такие фабрики?» Сейчас у меня есть однозначный ответ на этот вопрос: потому что это непосильная задача. Два года наша команда работала на пределе своих возможностей, без выходных и праздников. Не думаю, что кто‑то в ближайшее время захочет повторить наш подвиг.

— Даже с поддержкой государства?
— Я часто слышу, что лёгкой промышленности надо помогать, давать субсидии. Много раз я спрашивала у коллег, какими мерами поддержки они пользуются. Каждый раз мне отвечали: «Зачем нам поддержка, там же так много документов надо оформить, потом ещё и спросят несколько раз отчёт о затратах. Вот дали бы денег, было бы хорошо». У меня совсем другой подход к этому вопросу. В моей картине мира меры поддержки условно разделены на такие группы: проектное кредитование, банковская гарантия и оборотное кредитование, налоговые преференции, создание инженерной инфраструктуры, подготовка кадров, социальная инфраструктура. Это те виды поддержки, которыми мы пользуемся. Расскажу о каждом из них.

Начну с Фонда развития промышленности. За три года работы с разными институтами власти и финансов я не встретила более эффективно работающей команды. Никто, кроме ФРП, так не поддерживает развитие промышленности. Без них у нашего проекта не было шансов. Я считаю ФРП основным инструментом поддержки не только легпрома, но и промышленности в целом.

Среди банков Сбербанк единственный, кто имеет экспертов в легпроме и был готов рискнуть вместе с нами. У нас очень большой и сложный кредитный портфель, проект высокорисковый сам по себе, да ещё и реализуется в такое непростое время. Про то, как мы выкручивались после отключения от системы SWIFT, можно написать отдельную статью…

Стремление банка решать проблемы вместе с клиентом — тоже мера поддержки. Нам помогали найти выход из множества непростых ситуаций. Даже когда ключевая ставка взлетела, нашли правильное решение по финансированию оборотных средств.

— Насколько я понимаю, одним из важнейших моментов был выбор площадки под строительство?
— Завод построен на территории ТОСЭР, и основная льгота, за которой мы туда шли, это сниженная ставка на выплаты в ФСС и ПФР. Это очень актуально, так как штат большой, конкуренция за сотрудников очень велика. Экономия на налогах позволяет нам платить более высокую заработную плату без увеличения финансовой нагрузки. Льготы по налогу на прибыль, как вы понимаете, нас мало интересуют ввиду длительного срока окупаемости проекта.

Я могу долго и красочно расхваливать свой регион и правительство, но лучше приведу сухие факты. По Постановлению правительства России № 1704, при поддержке региональной власти, нам полностью компенсировали затраты на строительство объектов инженерной инфраструктуры: газопровода, электросетей, котельной, системы очистных сооружений. Всё это мы объединили в отдельный энергокомплекс и уже успешно эксплуатируем. Своё обещание обеспечить нас бесплатным доступом ко всем необходимым энергоресурсам регион выполнил в полном объёме. В рамках этой же программы была построена новая автомобильная дорога к заводу. Помимо применения передовых технологий энергоэффективности, на фабрике реализована технология оборотного водоснабжения, система «замкнутого цикла»: все технические стоки предприятия проходят очистку на собственной системе очистных сооружений и используются повторно. После очистки получается только сухой остаток пятого класса опасности.

Множество рутинных задач, таких как выдача различных разрешений и допусков, решаются администрацией региона очень быстро.

Нижегородская область за пять лет поднялась с 70 до третьего места в Национальном рейтинге состояния инвестиционного климата. Мы на себе ощущаем, какую колоссальную работу проделывает команда губернатора по развитию инвестиционной привлекательности. И я совершенно искренне считаю, что у нас в регионе самый лучший инвестиционный климат и самое внимательное отношение к инвесторам.

— У многих возникает очевидный вопрос: почему не Иваново? Вроде профильный текстильный регион.
— Нет кадров. Проблема кадров остро стоит во всей стране, и мы очень хорошо понимали, что в профильном регионе будет крайне проблематично конкурировать за персонал. Готовых кадров нет нигде, всё равно пришлось бы переучивать каждого сотрудника для работы на новом оборудовании. Мы решили, что проще будет обучить людей здесь. Для этого совместно с Региональным агентством по труду и занятости мы разработали несколько программ по подготовке кадров. Наша задача — обеспечить производственную практику для студентов. Молодые специалисты охотно идут обучаться новой профессии, когда видят комфортные условия труда, новое производство и оборудование. Уже давно никто не хочет работать в старых цехах на станках прошлого века.

Мы уже обучили коллектив из 30 ткачей, сейчас проводим обучение художников-дессинаторов, операторов и технологов. Для нас очень важно, что человек в процессе обучения получает не только теоретические знания, но и учится применять их на практике на производстве.

Сотрудникам из других регионов мы компенсируем затраты на переселение, тоже по федеральной программе.

Особой мерой поддержки является строительство жилья. Для первых сотрудников мы строили жильё за свой счёт, очень красивые дома в стиле барн-хаус получились. В этом году должны ввести в эксплуатацию первый многоквартирный дом на 30 семей, построенный по программе Комплексного развития сельских территорий. Предприятие компенсирует небольшую часть затрат на строительство, остальная часть оплачивается за счёт бюджета. Квартиры передаются по договору социального найма сотрудникам завода. Отработав пять лет, они получат возможность выкупить её в собственность за 10%, через 10 — за 1%. Очень похоже на то, как это выглядело в СССР.

Так как мы привлекаем много людей из регионов, то зачастую берём на работу всю семью, и для нас очень важно наличие социальной инфраструктуры в городе. Администрация города Володарска в этом году планирует начать строительство новой школы и центра детского творчества. Мне очень нравится, что город развивается вместе с нами: благоустраиваются прилегающие территории, разрабатываются комплексные программы развития. Делается всё, чтобы у приезжающих людей было желание здесь остаться.

— Если вернуться к производственным вопросам, то по какому принципу вы выбирали ассортимент?
— Формирование продуктового портфеля было непростой задачей. Рынок не стоит на месте, каждый год в моду входит что‑то новое. Мы понимали, что нам надо угадать на несколько лет вперёд, поэтому сделали ставку на много­профильность. Подбирали максимально универсальное оборудование, чтобы можно было и с трикотажем работать, и велюр производить. Очень много инвестировали в отделочное оборудование, чтобы иметь максимальные возможности по финишной отделке — от пропиток до ламинирования и работы с мембранами разных видов.

В итоге мы предприятие широкого спектра возможностей, в первую очередь благодаря тому, что можем выпускать полотна шириной до 3,6 метров. Отделочное оборудование позволяет делать различные виды пропиток, тремя способами выполнять нанесение специальных составов, ламинировать, дублировать, триплировать.

Что касается потребностей рынка, то за два года нам поступило очень много запросов на разработку и реинжиниринг технических тканей. Ни для одной из них мы не смогли подобрать российское сырьё и химпрепараты. Каждый год запросов на подобные ткани приходит всё больше. Рынок растёт, причём не только в смысле потребления, но и в части ориентации на покупку российских товаров. Если одежду можно завозить из Турции, то локализация производства технических тканей — это вопрос сырьевой безопасности страны. Почти все технические ткани, а также компоненты для их производства под санкциями.

Без поддержки — не помощи! — государства вообще никуда не уедешь. Она нужна и жизненно необходима. Ранее была хорошая мера по компенсации процентной ставки по кредитам на пополнение оборотных средств. Очень не хватает этой меры поддержки. Мы только за прошлый год заплатили банку больше 100 млн рублей процентов. Эти деньги мы могли бы инвестировать в приобретение оборудования.

— Получается, несмотря на все задержки, проект такого масштаба всё равно был реализован практически в рекордные сроки, особенно если учесть сложности, которые были вызваны эпидемией и спецоперацией?
— Плюс год к плановому сроку запуска и 300 миллионов к плановой сумме. Но мы сделали это, хотя не раз казалось, что это невозможно. Смешно было, когда мы думали, что всё позади, но в Китае началась засуха, Италию затопило, и мы снова вызволяли застрявшее оборудование. А потом нашего наладчика из Италии задержали на таможне в Ташкенте.

— Не успев запуститься, вы заявили о расширении. Чтобы быть в тонусе?
— Любой бизнес, когда перестаёт развиваться, сразу переходит в фазу стагнации, поэтому у нас большие планы по расширению производства. Во-первых, это наращивание производственных мощностей до 5 млн погонных метров в месяц в течение следующих двух лет. Производственные площади позволяют это сделать без дополнительного строительства, сейчас готовим контракты на поставку оборудования.

Более амбициозные планы касаются строительства относительно небольшого производства синтетических нитей, в основном для собственных нужд и, возможно, немного на рынок. Пока проектируем завод на 1,5 тысячи тонн в месяц стоимостью 1,5 млрд рублей. Хотели бы построить более масштабное предприятие, но, увы, без российского сырья по правильной цене это коммерчески невыгодно.

— То есть основная проблема сырьевая?
— Да. Если нет российской нити, то как делать технологичные ткани? Главный вопрос: из какого сырья его производить? Его вам задаст любой собственник текстильного производства. У нас в планах развития значится строительство завода по производству полиэфирных нитей. Желание построить завод есть, а вот сырья для их производства нет.

Предположим, мы привезли сырьё. Хотим производить и даже готовы платить баснословную зарплату технологам. А где их взять? Готовых нет. А может, выпускников вуза взять? Не поверите, мы не нашли в России ни одного вуза, который бы выпускал специалистов похожей профессии. Это, я считаю, две основные проблемы, которые можно решить исключительно на государственном уровне. Если некому учить в России, то отправляйте в Китай, Индию, в Европу.

Много лет говорят о строительстве производства волоконного ПЭТФ в России, но дальше разговоров дело не идёт. Крупные холдинги ссылаются на маленькую ёмкость рынка (не более 12 тысяч тонн в месяц), а более мелким игрокам строительство такого завода не по силам. Отсутствие российского сырья для производства полиэфирных нитей делает экономически невыгодным строительство завода по их производству. Поэтому все везут сырьё из‑за границы, страдают из‑за нестабильности качества. Замкнутый круг.

— Теперь, когда вы, как говорится, с головой погрузились в тему, как можете сформулировать, в чём сейчас заключается основная специфика и потребности российского рынка в сегменте технического текстиля?
— Технический текстиль — наверное, самый наукоёмкий сегмент рынка. Насколько я знаю, какие‑либо научные разработки в лёгкой промышленности начались совсем недавно. Чтобы вырастить грамотных учёных, накопить багаж знаний и опыт, нам потребуется минимум лет десять. Всё, что мы можем сейчас, это лишь пытаться повторять за иностранными производителями их технологические решения.

Мы активно работаем с предприятиями химической промышленности по разработке отечественных аналогов текстильной химии. В двадцати километрах от нас находится город химиков Дзержинск, там немало научных центров и лабораторий, а главное, у людей есть желание работать над чем‑то новым и интересным.

Особняком стоит вопрос ограниченности сырьевой базы. Каждая наша разработка упирается в отсутствие либо сырья, либо текстильной химии.

Возьмём, для примера, огнестойкие ткани: обивочные, ковровые, шторные. Их можно изготовить двумя способами — либо пропитать готовую ткань, либо соткать из огнестойкой нити. Так вот, в России не производят ни первое (специализированные пропитки), ни уж тем более второе.

На своём опыте мы поняли, что должны не только наладить эффективный производственный процесс, но и самостоятельно готовить кадры, решать социальные вопросы, вести научные разработки, а это очень большой объём работ и множество разнообразных задач.

— Сейчас формируется программа развития лёгкой промышленности, в том числе технического текстиля. Какой она должна быть, чтобы действительно стимулировать развитие этого сегмента и решить задачи импортозамещения?
— В первую очередь, она должна быть комплексной — начиная с вузов и современных программ обучения (чтобы они выпускали не только дизайнеров) и заканчивая созданием крупных лабораторий и стимулированием частной науки.

Давайте я нарисую картину, как должно быть в идеале.

На этапе проектирования завода я подаю заявку в вуз и ПТУ на подготовку необходимых специалистов, которых мне обучат, пока идёт строительство. Параллельно я обращаюсь в НИИ или какой‑то центр компетенций с запросом на разработку технологии производства необходимого продукта. К моменту запуска уже обученные молодые специалисты приступают к работе, а команда учёных-технологов — к отработке технологических процессов в промышленном объёме. Ну и, естественно, все они работают над выпуском продукции из отечественного сырья.

Так было в СССР. Сейчас же мы сами и учим, и содержим лабораторию, и инвестируем в разработку продукта.

Большая проблема заключается в том, что мои технологи и учёные не могут обмениваться знаниями и опытом с технологами других предприятий из‑за коммерческой тайны. Получается, каждый делает что‑то в своей песочнице и опыт не накапливается. Полностью отсутствуют центры компетенций, где группы учёных совместно работают над общенациональными задачами. Поэтому, если говорить о стратегических целях, то это, конечно, подготовка специалистов и наработка фундаментальной базы знаний.