Свердловский камвольный комбинат: в производстве используем 40% российского сырья и готовы закупать больше

До 1991 года в СССР работало 24 камвольных комбината, сейчас в России их осталось два, один из которых — Свердловский камвольный. Сегодня предприятие работает на полную мощность и готово при наличии спроса увеличивать производительность. О том, как решаются проблемы с сырьём, что изменилось в работе производства после введения санкций и какие задачи стоят перед руководством предприятия, рассказала коммерческий директор Свердловского камвольного комбината Юлия Кириллова.

— Юлия Юрьевна, давайте начнём с недалёкого прошлого. Как комбинат пережил пандемию?

— Во время пандемии мы сохранили и производственные мощности, и объёмы выпуска. Это произошло благодаря политике комбината: мы стараемся диверсифицировать свой портфель заказов и работать с максимально возможным количеством направлений на рынке. Предприятие производит ткани для школьной формы, у нас есть корпоративный сегмент, мы активно сотрудничаем с дизайнерами и швейными фабриками, которые занимаются пошивом мужской и женской одежды. За счёт этого нам удалось в пандемию сохранить полную загрузку: некоторые сегменты просели, но в остальных были стабильные заказы, и мы сохранили мощности, объёмы и вышли из этого периода благополучно.

— Сейчас, в связи с меняющейся экономической ситуацией, мощности также остались максимальными?

— Сейчас, как и в 2020 году, мы находимся на максимуме, который нам позволяет выпускать имеющееся количество сотрудников. На некоторых участках комбинат работает в три смены, на других дополнительные смены вводятся при необходимости. При этом производственные мощности оборудования позволяют нам увеличивать объёмы, но мы ограничены из‑за персонала. Если будет необходимо увеличить выпуск продукции, то нам придётся искать кадры. Сегодня на рынке нет готовых ткачей и прядильщиц, поэтому нужно найти людей и самостоятельно их обучить. А для некоторых профессий необходимо больше года на то, чтобы ученик смог выйти на норму и качество профессионала. Однако на сегодняшний день те заказы, которые есть, мы выполняем эффективно и используем наш потенциал на 100%.

— Кто ваш основной потребитель на сегодняшний день? Изменилась ли структура заказов в последние годы?

— За 5‑7 лет полностью поменялась и структура заказов, и наш формат работы. Это связано с тем, что значительно уменьшилось количество швейных фабрик в России. Речь идёт о предприятиях, которые шили для своих магазинов и оптовых покупателей. Ещё 10 лет назад порядка 20 таких крупных фабрик закрывали весь объём нашего выпуска крупными заказами на большое количество метров в одном артикуле и цвете. Для одного такого заказчика мы могли изготавливать партию объёмом 10 тысяч метров — это 10% от нашего месячного выпуска. Сейчас в таком формате работают единицы.

Хочу отметить, что сегодня большинство этих фабрик продолжает работу, но они производят продукцию не для своих магазинов, а берут заказы от различных брендов. И теперь у нас размещают заказы не 20 крупных предприятий, а порядка 200 небольших заказчиков. В их числе и локальные бренды, и марки, известные по всей России. Объём заказов у нас уменьшился, но их количество выросло: вместо нескольких крупных партий, мы изготавливаем множество мелких. Однако производству сложно работать с небольшими партиями: это постоянная перезаправка оборудования и, как следствие, вынужденные простои станков, что экономически невыгодно. Поэтому мы сочли необходимым перестроить внутреннюю работу предприятия, чтобы нивелировать эти нюансы.

— Каково процентное соотношение мелких и крупных заказчиков сегодня?

— Раньше различные бренды и дизайнеры составляли в нашем объёме выпуска менее 1%, но за последние три года эта доля выросла до 10% и продолжает увеличиваться. Мы уже наработали определённый опыт в этом сегменте. Мы единственная фабрика в России, которая готова работать в таком формате. Кроме того, наш комбинат производит конкурентоспособную продукцию и достойные ткани, которые могут соперничать с товарами европейских, турецких и китайских изготовителей. Год назад среди наших заказчиков было всего 30 отечественных брендов. Сегодня более 200. Среди наших партнёров такие марки, как Ushatava, 2mood, I Am Studio, Anna Pekun, Ligio, Gate31, Ianis Chamalidy.

— После введения санкций в сфере лёгкой промышленности стали появляться различные коллаборации смежных производств. Есть ли у вас опыт совместной разработки продукта?

— Да, не так давно мы создавали ткань по рисунку и дизайну местного бренда Atelier 23.05. Получилась эксклюзивная ткань, которая представлена только в коллекции заказчика, больше её встретить нигде нельзя. Идею ткани придумали дизайнеры бренда, а наши специалисты воплотили в жизнь. Весь процесс производства заказчик снимал на видео, чтобы показать своим покупателям, как именно создавалась ткань, изделия из которой они носят. Сейчас у нас в работе находится ещё ряд подобных проектов, одни на стадии идеи, другие уже готовы к выпуску.

— Что вы можете предложить брендам, которые хотят получить полностью уникальный продукт?

— Для таких заказчиков мы готовы предложить весь наш опыт и в разработке тканей, и в подборе цвета. Если в нашей цветовой палитре нет цвета, который требуется, мы можем его создать в нашей колористической лаборатории по пантону или по образцу, предоставленному заказчиком. Кроме этого, мы можем разработать дизайн ткани. У нас в штате есть дессинаторы, которые могут по фото или эскизу создать ткань, причём не только рисунок полотна, но и фактуру.

— У каких производителей вы сегодня закупаете сырьё?

— Основное сырьё для комбината — шерсть. 60% мы закупаем у южноамериканских производителей, 40% — у отечественных. Закупаем всегда заранее, в мае-июне, когда начинается стрижка овец, на год вперёд. Это позволяет нам забрать с рынка максимальные объёмы качественного сырья. Но всё равно шерсти на рынке не хватает. Если бы отечественные поставщики могли закрыть весь объём шерсти нужного нам качества, мы бы с удовольствием покупали сырьё только в России. Потому что местное всегда дешевле, хотя бы потому, что нет ввозных пошлин и транспортные расходы меньше.

— А как обстоит ситуация с другими расходниками для производства, в частности с красителями?

— Раньше мы работали почти полностью на европейской продукции, потому что их красители дают стабильный одинаковый цвет, даже если сырьё было произведено в разных партиях. Кроме того, качественный продукт должен стабильно вести себя на ткани, то есть не должно быть схода красителя. Европейская продукция все эти проблемы исключала, кроме того, у них был невысокий расход красителя для получения насыщенного цвета. Из-за санкций мы вынуждены были полностью поменять поставщиков, поскольку европейская продукция стала недоступна.

Всё это повлекло за собой большой объём работы, потому что замена красителя — это создание нового рецепта крашения. И наши колористы, вместо того чтобы развивать цветовую палитру, почти полгода занимались тем, что переводили наши базовые цвета на новые красители. Ведь каждый цвет — это новая рецептура, пробные крашения, и не всегда с первого раза получается то, что необходимо.

Однако эта работа была проведена и сейчас мы почти полностью перешли на сырьё китайских и турецких производителей. Хочу отметить, что в России есть производители красителей и химикатов, но они в ассортименте не закрывают и 20% наших потребностей.

— Как переход на сырьё других производителей сказался на цене продукции комбината?

— Переход на новые красители и химикаты не сказался на цене, поскольку по стоимости все аналоги сопоставимы с европейскими. Однако к удорожанию продукции привела высокая стоимость импортной шерсти, в том числе из‑за того, что усложнилась схема доставки. Кроме того, к повышению цены на ткани привёл рост затрат на поставки запчастей для оборудования: вся техника на производстве импортная, поскольку в России нет изготовителей оборудования для текстильных производств нашего типа. Станки на комбинате преимущественно европейского производства, и все запчасти для них попали под санкции.

— Планируете ли вы в связи с таким положением дел менять парк оборудования?

— Планомерную замену оборудования мы проводим почти 8 лет. У нас уже почти полностью модернизирован ткацкий цех и отделочное производство, частично обновлено прядильное производство. Хочу отметить, что глобальное переоборудование стало возможно благодаря программе субсидирования, которая была запущена в 2016 году. Сейчас мы продолжаем модернизацию — рассматриваем варианты оборудования из Китая. И сразу же стараемся предусмотреть все возможные нюансы, чтобы потом не было сложностей с поставкой запчастей.

— Расскажите подробнее о программе субсидирования.

— Суть программы в том, что мы даём скидку на ткани для социально важных швейных производств и в результате наши ткани становятся сопоставимы по цене с синтетическими. То есть можно вместо синтетики приобрести хорошую натуральную шерстяную ткань и сшить из неё качественную школьную форму, которая долго прослужит и будет безопасна для здоровья ребёнка. Для швейного предприятия, участвующего в программе, плюс в том, что оно получает качественное сырьё по цене синтетики и имеет возможность увеличить свои объёмы производства. А для нас плюс в том, что мы 8 лет имели стабильный объём продаж в этом сегменте. Мы точно знали, что эти метры произведём, реализуем и не будет никаких рисков. А потому могли строить долгосрочные планы по модернизации производства. То есть была уверенность в завтрашнем дне.

— Планируется ли продолжение субсидирования от государства?

— К сожалению, этот год стал последним, когда в бюджет была включена такая мера поддержки. О том, будет ли программа продолжена, у меня пока нет информации.

— Обсуждали ли вы данную программу господдержки с заместителем министра промышленности и торговли РФ Олегом Бочаровым на выставке «Интерткань», которая прошла в сентябре 2023 года в Москве?

— Нет, с Олегом Бочаровым у нас шла речь об общих моментах, связанных с тем, как мы себя видим на рынке.

— Как вы находите новые рынки сбыта?

— В большинстве случаев это активные продажи. Если мы находим в нашем сегменте проект, где можем сделать предложение, то выходим на компанию, предлагаем варианты, ведём переговоры. Например, мы можем поставлять ткани для пошива корпоративных костюмов для авиакомпаний. Как проходит такая работа? Мы разрабатываем ткань по техническому заданию компании, из наших тканей отшиваются образцы, проводится их тестирование, и по итогам испытаний нас вносят в перечень поставщиков материалов.

В случае с различными модными брендами отслеживаем их рекламу и, если видим, что у них в линейке есть костюмная группа, звоним, отправляем образцы, купоны ткани, чтобы они попробовали с ней поработать. Ряд заказов приходит с нашего сайта. Кроме этого, мы активно участвуем в профильных выставках, где находим новых партнёров.

— Какие проблемы сейчас первоочередные для комбината?

— Серьёзных неразрешимых проблем нет. Мы каждый день решаем определённые задачи, производство загружено полностью, есть план работы на длительный период. Всё решается в рабочем порядке.

Беседовала Екатерина Метелева